En esthétique de revêtement,jetness (noir) et undertoneSont des paramètres critiques qui définissent des finitions premium............................... Une idée fausse persistante parmi les ingénieurs de formulation est que" plus vous broyez le noir de carbone et plus vous le broyez longtemps, plus la noirceur est profonde et plus la nuance bleue sera forte."

En réalité,Une nuance bleu pur n’est pas obtenue par un sur-fraisage aveugle....... Le surfraisage écrase les agrégats primaires de noir de carbone, provoquant une poussée massive dans la surface spécifique. Cela détruit la couverture du dispersant polymère et déclenche une re-floculation secondaire, ce qui rend le film jaunâtre, brunâtre ou gris mat.

True blue undertone est libéré parChoisir la bonne nuance de noir de carbone, l’associer à desdispersants polymères à haute performance et contrôler le cisaillement et la température pendant le fraisagePour stabiliser le pigment à l’intérieur d’une distribution granulométrique étroite (D50: 150-250 nm).

Voici un guide technique sur la maîtrise de la dispersion du noir de carbone de nuance bleue, complet avec des formules de départ utilisantRD-9208 - fr - fr (à base d’eau)Et en plusRD-9618 - fr - fr (à base de solvants) dispersants.

1. Sélection des matières premières: la base de la nuance bleue

Si vous choisissez le mauvais grade de noir de carbone, aucune optimisation de fraisage ne donnera une nuance bleu pur.

1. Noir de carbone Grade & taille des particules primaires

   Les noirs de carbone qui libèrent une nuance bleue ont généralementTraitement de particules primaires de taille moyenne à plus grande et d’oxydation en surface profonde....... Les noirs carbone extrêmement fins et à haute jetée possèdent une nuance rougeâtre très difficile à bleuir.

2. Teneur en matières volatiles (groupes d’oxygène de Surface)

   Optez pour des noirs de carbone à plus forte teneur en matières volatiles (riches en groupes carboxyle et hydroxyle de surface). La haute fonctionnalité de surface améliore non seulement le mouillage des médias, mais fournit également des sites d’ancrage abondants pour les dispersants polymères, empêchant la re-agglomération après le broyage.

Idée fausse commune: la nuance bleue des peintures haut de gamme est un effet de dispersion naturel de particules de noir de carbone correctement dispersées. Ajouter une petite quantité de Phthalo bleu est simplement pour le réglage fin. Si le noir de carbone lui-même devient brun, la teinture avec des pigments bleus ne produira pas un fini profond et transparent.

2. Formulation &; Dispersants polymères: prévenir la re-floculation

Une fois le noir de carbone déaggloméré, sa surface s’élargit de façon exponentielle. Sans barrière polymère robuste, les forces de Van der Waals provoquent rapidement la re-floculation, ce qui entraîne une augmentation de la$b^* *$Valeur (décalage vers jaune/brun).

• Systèmes à base d’eau (concentrés sans résine/revêtements industriels): nous vous recommandonsRD-9208 Dispersant polymère à base d’eau....... Le RD-9208 offre une réduction et une stabilisation exceptionnelles de la viscosité, réduisant considérablement la viscosité de broyage du noir de carbone tout en offrant une large compatibilité avec les émulsions en aval.

• Systèmes à base de solvants (plastiques, bois, industriels/encres): nous vous recommandonsRD-9618 Dispersant bloc polymérique....... Doté de puissants groupes d’ancrage des pigments, le RD-9618 ancrage étroitement sur des surfaces de noir de carbone, fournissant un empêchement stérique qui empêche la re-floculation pendant le stockage de chaleur et le séchage du film.

• Ordre d’addition crucial:

  Pendant la pré-dispersion,Toujours bien mélanger le solvant/eau, la résine, le dispersant et les agents mouillants avant d’ajouter lentement la poudre de noir de carbone....... Ne jamais jeter le noir de carbone sec directement dans un mélange liquide sans dispersants, car l’air piégé créera des agglomérats durs que les broyeurs de perles ne peuvent pas briser.

3. Contrôle du processus de fraisage: taux de cisaillement et température

[pré-dispersion/dissolveur haute vitesse]       ──► 8-10 m/s vitesse de pointe (déshydratation et humidification; réduit la charge du moulin de 30%)

[fraisage de perles]                                                     ──► perles de zircone de 0,3 à 0,6 mm -sp 10-14 m/s vitesse de pointe| 10–14 m/s tip speed

[contrôle Strict de la température]                       ──► 40-50 °C (gardez strictement le < 55°C pour empêcher le désordre)

[détermination du point final]                               ──► jauge de mouture ≤ 10 μm colorimétrie b* point minimum| Colorimetry b* minimum point

1. Pré-dispersion (déshydratation et mouillage)

   Régler la vitesse de pointe du dissolver à 8-10 m/s. Commencer à basse vitesse pour mouiller, puis augmenter la vitesse pendant 5 à 10 minutes pour expulser l’air piégé à l’intérieur des agglomérats de noir de carbone. Cette étape réduit la charge de broyeur de perles d’environ 30%.

2. Paramètres de fraisage de perles

• Sélection de perles: utiliser des billes de zircone de haute densité 0,3-0,6 mm. Les micro-impacts à haute fréquence décomposent efficacement les agglomérats.

• Vitesse de pointe: 10-14 m/s.

• Contrôle de la température (critique): maintenir la température de base du moulin à40-50℃ ℃ et ne dépassent jamais 55℃....... Températures supérieures à 55℃....... Provoquer la désorbe des groupes d’ancrage dispersant polymérique de la surface noire de carbone, ce qui entraîne une re-floculation immédiate et une perte de la nuance bleue.

3. Méfiez-vous de " sur-milling"

   Cisaillement excessif sur de longues périodes casse le noir de carbone' s agrégats primaires, exposant des surfaces non passivées qui ruinent la couverture dispersante. Cela conduit à une re-floculation de pont, causant la perte de jetée du film, devenant gris mat, et montrant des taches de couleur.

4. Détermination du paramètre

   Mesurer la finesse de la jauge de broyage (≤ 10um) et vérifier les coordonnées de couleur du film sec avec un spectrophotomètre (cibler leValeur la plus basse b*). Ne jugez pas l’achèvement uniquement en fonction de l’aspect du film humide ou du temps de fraisage.

4. Formulations de départ à haute nuance bleue

Voici les formulations de départ pour les pâtes de noir de carbone à base d’eau et de solvant à base de bleu à base de solvant utilisant des dispersants chimiques Ruike:

Formule 1: pâte de noir de carbone bleu sans résine à base d’eau (RD-9208)

• Procédure à suivre: mélanger l’eau, RD-9208, agent mouillant et antimousse jusqu’à homogénéité....... Ajouter lentement le noir de carbone sous agitation rapide. Prédisperser pendant 20 minutes, puis transférer dans une broyeuse à billes. Maintenir la température de fraisage à 40-45℃ jusqu’à ce que b* atteigne son point minimum.

Formule 2: pâte de noir de carbone haute nuance bleu à base de solvant (RD-9618)

• Procédure à suivre: dissoudre complètement RD-9618 dans les solvants....... Ajouter du noir de carbone et pré-disperser à grande vitesse. Broyeur avec 0.3-0.5mmZirconia perles, en gardant la température en dessous de 50℃, jusqu’à ce qu’une pâte fluide avec une transparence maximale et jetness est atteint.

5. Résumé & demandes d’échantillons

Pour obtenir une nuance bleue nette avec du noir de carbone, il faut une approche équilibrée: sélection de la qualité du pigment, dispersion correspondant, fraisage à température contrôlée et évaluation colorimétrique. Éviter le surfraisage et la désorption thermique est la clé pour maintenir la stabilité à long terme et la jetée profonde.

Pour télécharger les fiches techniques (TDS) pourRD-9208Ou bienRD-9618, ou pour demander des échantillons d’évaluation, visitez notre portail technique àwww.rk-chem.com.

• Visite visitewww.rk-chem.comPour explorer notre gamme complète de dispersants et d’additifs de revêtement.

• Contactez nos spécialistes des applications techniques aujourd’hui pour optimiser vos formules de moulage et demandeÉchantillons de laboratoire gratuits!!!!!